（1）化渣速度加快，冶炼时间缩短。
由于活性石灰晶粒细小、晶格不稳定、气孔率高、反应面积大、能迅速与渗入石灰空隙的FeO、MnO、CaF2等形成熔点较低的熔体而熔化成渣，在相同的操作条件下，加入活性石灰2~3min后就基本渣化，缩短了熔化时间。使用活性石灰能有地缩短冶炼时间，适应快速炼钢的需要。活性石灰入炉化渣快，可减少喷溅事故，提高作业率


（2）提高炼钢热率。
活性石灰生烧率低，石灰吸收热量少（石灰石分解是吸热反应，25℃时，Q=1780kj/kg（CaCO3））.因此使用活性石灰可有降低热损失，提高热率。
（3）提高钢水收得率，降低钢铁料消耗。
由于采用活性石灰，石灰用量减少，可使钢渣的生成量也相应减少12~18kg/t。成渣量减少，喷渣量也相应减少，钢渣中带走的铁也会减少。渣的减少使铁损降低，其综合果是钢水收得率提高0.5%~1%，钢铁料消耗降低。

（4）提高脱硫、脱磷果，改进钢质量。
由于活性石灰本身所含杂质少，硫、磷含量低，成分稳定，便于炼钢操作，并有利于提高和改进钢质量。
脱硫的基本条件为：炉渣碱度要高且流动性要好，炉温要高，炉渣还原性要强。适当增加渣量，稀释（CaS）的浓度，可促进脱硫反应的进行，脱硫率约提高10%左右，这在吹炼前期比较明显。
（5）炉衬侵蚀减轻，炉龄提高。
加入活性石灰，快速熔化进入炉渣的有CaO可快速中和炉渣的酸性，同时缩短了冶炼时间，相应提高了炉龄，并有利于保护炉衬，般可提高炉龄20%。
综上所述，使用活性石灰可以使吹炼时间缩短；脱硫、脱磷果提高；冶炼优质钢比例增加。从而可以减少石灰消耗量、废钢用量、萤石消耗量等些相关物料的使用，从定程度上，节约成本和经济投入。